「テックタッチ」導入の決め手は？簡単な設定と手厚いサポート体制で製造現場を変革
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新しいITシステムを導入しても「現場で使われない」「かえって業務が複雑化した」と悩む製造業は少なくありません。
多品種少量生産や厳格な品質管理が求められる今、工場オペレーターから生産管理部門までが同じシステムを円滑に活用できるかどうかが、リードタイム短縮と品質向上のカギを握ります。
本稿では、こうした課題を解消し、確実なシステム定着を実現するデジタルアダプションプラットフォーム「テックタッチ」を詳しく取り上げます。ノーコードでの迅速な設定、導入前後を貫く伴走型サポート、利用データに基づく改善サイクルという3大メリットを中心に、なぜ製造業がテックタッチを採用するのかを明らかにします。
「テックタッチ」とは？あらゆるシステムの"使いにくい"を解消する解決策
製造現場でよくある課題――新しいシステムが定着しない、入力ミスが減らない。こうした“つまずき”は、現場の生産性や投資効果を大きく損ないます。原因は、操作が複雑で現場担当者が迷いやすいことや、マニュアルが分かりづらいことにあります。
「テックタッチ」は、既存のWebシステムやアプリケーションに操作ガイドを後付けできるデジタルアダプションプラットフォームです。カーナビのように次の操作をリアルタイムで案内し、誰でも迷わず使える環境を構築します。プログラミング不要のエディタで「どのボタンを」「どの順序で」クリックすべきかを設定でき、必要に応じて即座に変更可能。ERPやMES、自社開発システムまで幅広く対応し、現場定着率を高めて投資効果を最大化します。製造業DXを成功させる鍵――それが「テックタッチ」です。
「使い方がわからない」システム導入でよくある課題
新システムが現場に浸透しないと、問い合わせ対応や指導に追われ生産技術や情報システム部門の負荷が急増します。作業標準書を整備しても現場で参照されず属人的運用が常態化し、ミス発生時の原因追及が困難になります。
間接コストも無視できません。不適切な入力が不正確な生産実績や不良率データを生み、工程改善の判断材料を曖昧にします。「システムが使いにくい」という不満がライン全体に広がれば、改善施策への協力も得にくくなり、全社的なスマートファクトリー化が停滞します。
さらに、煩雑なシステムは作業者のストレス源となり、離職リスクや士気低下にもつながります。設備稼働率や品質指標の向上を実現するには、まずシステムを「誰でも迷わず使える」状態にすることが不可欠です。
「テックタッチ」が解決する"システム定着化"の壁
「テックタッチ」のナビゲーション機能は、工程内でリアルタイムに操作を案内し、マニュアルを開く手間を排除します。作業者は実作業を進めながら操作を習得でき、教育時間とコストを大幅に削減。
誰が操作しても同じガイドが表示されるため作業フローが標準化され、データ入力ミスや工程抜けを防止します。例えば生産ラインの品質検査プロセスでは、ガイドに従うだけで規格通りの検査が行われ、品質ばらつきが低減します。
基本操作の自己解決率が上がることで、IT部門や現場リーダーの負担が激減。空いたリソースを歩留まり改善や新ライン立ち上げなどの高付加価値業務に振り向けられます。
「テックタッチ」導入の決め手となる3つの理由
製造業が複数ソリューションの中から「テックタッチ」を選ぶ理由は機能の多さだけではありません。導入の意思決定を後押しする3つの決定打を具体的なメリットとともに紹介します。
【理由1】プログラミング不要！ノーコードで誰でも簡単に設定可能
「テックタッチ」はノーコードツールのため、ラインの作業手順を最も理解している現場担当者が、自らガイドを作成・更新できます。仕様変更や工程改善があった際も、開発委託の見積を待たず即日反映可能。生産計画の変動が激しい業界において、このスピードは大きな競争力になります。
現場が主体的にガイドを更新できることで当事者意識が醸成され、システム活用の定着率が向上。導入後の「現場に受け入れられない」リスクを最小化します。
【理由2】導入前から成功まで伴走する手厚いサポート体制
専任コンサルタントが導入前に課題をヒアリングし、KPIを明確化した上でPoCを設計。契約後はカスタマーサクセスが利用データを分析し、効果的なガイドの作成方法を提案し続けます。システムの定着化というゴールに向けて伴走するため、「工場稼働を止められない」というプレッシャーを抱える担当者も安心して導入を決断できます。
【理由3】データに基づいた客観的な改善サイクルを実現
操作ログを収集し、どの機能が使われているか、どこで離脱が発生しているかを可視化。例えば「不良品登録の完了率」や「設備点検フォーム入力時間」といった指標を数値で把握し、ボトルネックだけをピンポイントで改善できます。経営層への報告や追加投資判断の材料として説得力のあるデータを提示できる点も大きな利点です。
「テックタッチ」の主な機能と導入で得られるメリット
以下では「テックタッチ」が提供する主要機能と、それが製造現場にもたらす具体的メリットを整理します。
リアルタイムナビゲーションでユーザーの操作を支援
システム画面上にステップバイステップで操作手順を表示し、次に行うべきクリックや入力項目を矢印や吹き出しでガイド。たとえば新しいMESで初めてライン切替を行う場合でも、ナビゲーションに従うだけで迷わず完了可能です。学習コストを削減し、新任オペレーターでも即戦力化が進みます。
ツールチップや入力補助で誤操作・入力ミスを防止
部品番号やロット番号など入力に厳密さが求められる項目に対し、ツールチップで補足説明を表示し、フォーマット外の入力をブロック。これにより誤入力を未然に防ぎ、品質データの信頼性を確保します。工程内での手戻りや再検査が減少し、生産性向上に直結します。
利用状況の分析機能で課題を可視化
ファネル分析やクリック計測により、ユーザーがどこでつまずいているかを定量的に把握。例えば「新しく導入したシステムにおいて、特定の機能の操作方法に関する問い合わせが頻発している」場合、該当画面にガイドを追加して改善、再計測で効果を確認できます。データドリブンなPDCAが可能となり、ROI向上を実現します。
業務導線と操作を最適化し、ユーザー体験を向上
複数のシステムを横断する複雑な業務も、システムを開くことなく一元的に案内。業務ナビゲーションポータルや対話形式ナビゲーションにより、あるべき業務導線へとスムーズに誘導します。また、定型操作の自動化や画面コンテキストに応じた自動入力、隣接しないメニューへのダイレクトなナビゲーションで、効率的な操作を実現し、ユーザーの負担を大幅に軽減します。
「テックタッチ」の導入プロセスと料金について
ここでは、製造業の現場が安心して導入を進められるよう、シンプルなステップと料金の考え方を説明します。
導入までの簡単3ステップ
ステップ1：お問い合わせ・ヒアリング。弊社サイトのお問合せフォームから連絡いただければ、製造業の業務フローを熟知したコンサルタントが現状の課題や目標KPIを詳しく伺い、初期提案を行います。
ステップ2：無料トライアル・PoC。実際の製造システムに「テックタッチ」を適用し、いくつかの工程でナビゲーションを作成。現場オペレーターが操作感を確認し、効果を数値で可視化します。
ステップ3：本格導入・オンボーディング。契約後はカスタマーサクセスが初期設定からガイド作成研修、KPI達成に向けた運用設計まで徹底サポート。稼働中のラインを止めることなくスムーズに本番移行できます。
料金プランと無料トライアルのご案内
料金はユーザー数・対象システム・機能範囲に基づく個別見積もり。まずは無料トライアルで操作感と効果を確認し、社内合意形成をスピーディーに進めることを推奨します。資料請求やデモ、トライアルの申し込みは公式サイトから可能です。
よくある質問（FAQ）
製造業のお客様から寄せられる代表的なご質問をまとめました。
Q. どのようなシステムに対応していますか？
A. MES、ERP、PLM、品質管理システム、在庫管理など、Webブラウザ上で動作する業務アプリケーションであれば多くの環境でご利用いただけます。自社開発システムでもブラウザ表示であれば導入可能です。詳細は無料トライアルで検証いたします。
Q. 導入後のサポートはどのような内容ですか？
A. 専任のカスタマーサクセスが定着化支援、利用データ分析、ガイド改善提案を継続的に実施します。定期ミーティングでKPI進捗を確認し、工程改善や拠点展開をサポートします。
Q. セキュリティは安全ですか？
A. ISO/IEC 27001、 ISO/IEC 27017を取得し、厳格な運用体制を構築しています。取得するのは操作ログなどの統計情報のみで、図面データや機密情報を当社サーバーに保存することはありません。
まとめ：「テックタッチ」で"使えるシステム"が製造現場を強くする
「テックタッチ」はノーコード設定、伴走型サポート、データドリブン改善の三位一体でシステム定着の壁を突破し、製造現場の生産性と品質を同時に高めます。
リアルタイムガイドがオペレーターのミスを防ぎ、問い合わせや教育コストを削減。空いたリソースを設備改善や新製品開発に振り向けることで、工場全体の競争力が向上します。
システム投資を真の成果につなげるパートナーとして、まずは無料トライアルで「テックタッチ」の効果を体験してください。
